Från 1850-talet växte tegelproduktionen i takt med industrialiseringen. Inflyttningen till städerna ökade behovet av nya bostäder och byggnader. Urbanisering skapade en större marknad för tegel. Samtidig beredde två innovationer marken för de industriella tegelbruken; täckdikning och ångmaskinen.
Täckdikning beredde den ekonomiska basen inom jordbruket och frigjorde kapital för en satsning på tegeltillverkningen. Ungefär samtidigt infördes ångmaskinenen som ersatte vattenkraft och kreatursvandring som energikälla vid lerberedningen. De första ångmaskinerna togs i drift på 1840-talet, men blev dock inte vanliga förrän på 1860- och 1870-talen. Då byggdes också de första ringugnarna, och vi kan tala om den första generationens industriella tegelbruk.
1870-talet: Ringugnen tas i bruk
De första industriella bruken började anläggas på 1870-talet. Ofta var det äldre godstegelbruk, som skaffade en ringugn och en tegelpress. En förutsättning för utökad produktion var att bruket låg i närheten av vattendrag med möjlighet till sjötransporter av det färdiga teglet.
Vid de tidigaste bruken grävdes leran fortfarande för hand. Man lastade på spårbundna vagnar som drogs till bruket där de tippades i en lådmatare för blandning med spån, sand och vatten, allt efter behov. Formningen skedde i en murstenspress och som kraftkälla började man använda lokomobil eller fast ångmaskin. När lersträngen lämnade pressen skars den på skärbord med ståltråd till tegelformat.
Råstenen fördes till sommarlador för torkning. Efter lufttorkningen kärrades stenen till brännugnen. Ugnen som användes var en ringugn för kontinuerlig drift, som eldades uppifrån valvet genom så kallade klockor. Som brändsle användes vanligen kol eller kolstybb eller ribbved som i väldiga kvantiteter fördes upp på ugnen.
En normal årsproduktion vid ett bruk i mellansverige var cirka 1,5 miljon murtegel, men ofta var produktionen blandad, så att även tillverkning av taktegel och rör ingick. Antalet anställda var vanligen 25-35 personer under säsongen.
1900: Svedalaanläggningar
Den andra generationens industriella tegelbruk drevs vanligen i aktiebolagsform och lokaliserades nästan alltid i anslutning till järnväg. Bruken av denna typ anlades från sekelskiftet och ända fram på 1940-talet. Denna typ av tegelbruk kallas ofta Svedalaanläggning.
Leran grävdes nu med paternostergrävare, den första från Åbjörn Anderson i Svedala kom 1904. Med decauvillebana fördes leran till andra våningen i maskinhus/presshus och tippades i lerfickan. Leran gick genom ett valsverk där stenar avskiljdes, vilket gjorde att även sämre leror kunde användas. Efter tillsats av spån, sand eller tegelkross (magring) formades lersträngen i pressen och skars vid ett automatiskt avskärningsbord.
Råstenen lades på lattor, som i sin tur lades på elevatorn för upptransport till torkvåningarna ovan ugnen. Med den automatiska bortsättningsvagnen, den första kom 1894, lyfte man samtidigt upp till hundra råsten från elevatorn och förde dem till torkfacken. Antalet hanteringar kunde på så sätt minska avsevärt och genom att utnyttja ugnens överskottsvärme förlängdes säsongen med 1½-2 månader.
Efter torkningen lyftes teglet till den automatiska sänkstolen, som förde lattorna med råtegel till bottenvåningen, och vidare til ugnen for sättning. Vid bränningen använde man som förut en stenkolseldad ringugn. Maskinerna i tegelslageriet tog kraften från ångmaskinen. På 1910- och 1920-talen elektrifierades tegelbruken.
Normal årsproduktion vid ett tegelbruk av denna typ var i mellansverige 2-2,5 miljoner tegel och arbetsstyrkan brukade vara ca 25 man.
Vid taktegeltillverkning var processen i stort likartad. Kravet på leran var dock högre och vanligen sumpades leran (lagring av blöt lera) för att bli mer homogen. Formningen skedde i revolverpress för falsat taktegel och i strängpress för strängtaktegel. Torkningen skedde, som vid murstenstillverkning, i övervåningarna. Vid kombinerade bruk torkades takteglet i de översta våningarna, vilket gav den långsammaste torkningen.
Vid stora tegelbruk och vid specialiserade taktegelbruk introducerades flamugnar för bränning av tunnväggigt gods. Dessa eldades med ribbved och sågspån, ofta från eget sågverk. Efter bränningen sorterades teglet i olika kvaliteer, murtegel – fasadtegel, respektive olika sorteringar av taktegel, innan lagringen. Teglet sändes till kunderna med järnväg, ofta via egen spåranslutning till det allmänna järnvägsnätet.
1930-talet: Kammartorkan
Den tredje generationen av industrielt drivna tegelbruk var vanligen ombygda, äldre tegelbruk i anslutning till järnväg. Vi er nu på 1930-talet, och antalet nyetableringar var få.
Leran i lertagen grävdes med lingrävmaskiner, som börjat ersätta de äldre paternostergrävarna. Egna lok drog vagnarna från lertaget til bruket.
Formningen av råstenen skedde som tidigare, men tempot var högre. Den stora förändring låg i torkningen. Under en övergångsperiod torkades teglet i så kallad storrumstorka ovan ugnen, men sedan ble torkning i kammartorka det vanligaste.
Kammartorkan bestod av en mängd parallella murade kammare som fick huvuddelen av sin värme från brännugnen. Huvudtanken med alla konsttorkanläggningar var att man skulle bli oberoende av kylan och kunna arbeta året runt.
Vid bränningen av råstenen till tegel användes fortfarande ringugnen. Varianter som sicksack-ugn eller hablaugn utvecklades också.
Årsproduktionen hade genom rationaliseringarna ökat till 4-5 miljoner tegel, medan arbetsstyrkan låg kvar på omkring 25 man. Genom införandet av kammartorkor uppnåddes åretruntdriftens fördelar, bland annat en jämn och trygg sysselsättning för de anställda och ett bättre utnyttjande av produktionsanläggningen.
Källa: Tegelbruk (1987). Sveriges tegelindustriförening – Riksantikvarieämbetet. Stockholm